Производство

ООО «ДЗМ» обладает собственными производственными мощностями для производства резервуаров, силосов и металлоконструкций расположенными в Московской области. Такое размещение производств позволяет сэкономить средства и время для доставки продукции на место эксплуатации, т.к. продукция нашего предприятия пользуется спросом на всей территории России и стран СНГ. Но самое главное - заказчик в любое время может посетить производство и лично или через своего представителя проконтролировать процесс производства продукции, а также оценить возможности производства.

В связи с тем, что с каждым месяцем наша клиентская база увеличивается, мы постоянно совершенствуем и модернизируем своё производство.

Наше производство имеет в своём распоряжении современные и высокотехнологичные средства изготовления продукции. Для отдельных видов продукции нами изготавливается вся необходимая оснастка, при помощи которой специалистами нашего предприятия выполняются различные виды технологических операций. К примеру нашим предприятием недавно открыт цех по токарно-фрезерной обработке металлов и теперь все необходимые детали (фланцы, трубная обвязка, люки, технологические изделия и др.) для оснащения резервуаров, силосов и металлоконструкций мы выполняем на собственных мощностях, что позволило снизить цену и в конечном итоге удешевить продукцию.

Мы постоянно занимаемся модернизацией производства и делаем всё для повышения качества выпускаемой продукции.

Наличие собственного автопарка для доставки продукции позволяет осуществить доставку непосредственно к месту эксплуатации произведённых изделий.

&nbspЛиния механической обработки металла

Процесс производства металлоизделий связан с различного рода обработкой металла, который требует применения сложных способов и приёмов обработки металла с использованием металлообрабатывающих станков обеспечивающих высокую скорость и точность обработки.

В процессе  производства резервуарного оборудования и металлоконструкций для резки металла на нашем производстве применяется плазменная резка металла —  сегодня это один из наиболее эффективных и доступных способов раскройки листового металла толщиной до 100 мм. Эта современная технология уже завоевала мировой рынок и постепенно становится популярной в России благодаря целому ряду преимуществ перед плазменной и газовой резкой металла.

Основой технологии плазменной резки металла является локальное интенсивное воздействие струи плазмы. Дуговой разряд, который образуется между электродом плазматрона и его соплом, преобразует в плазменный поток температурой от 5 до 30 тысяч градусов подаваемый под высоким давлением газ. Под воздействием струи плазмы металл расплавляется, а жидкий металл выдувается из разреза воздухом или потоком образующего плазму газа. Форсунки устройства охлаждаются воздушным или жидкостным способом. Для плазменной резки различных металлов применяются активные и неактивные газы. Активные газы (чаще всего, кислород и воздух) применяются для резки черных металлов, неактивные (водород, аргон, азот) — для сплавов и цветных металлов. Аргон и водород также применяются для получения ровного среза при работе с металлами.

Необходимо отметить, что плазменная установка использует число-программное управление, что обеспечивает высокую точность резки неограниченного количества материала и соответствие её условиям проекта независимо от бригады выполняющей работы.

С помощью плазменной резки на нашем производстве производится резка листового металла, различных фланцев, переходных колец, шайб и других элементов.

Для резки металла, где не требуется большая точность используется гильотина для металла или гильотинные ножницы. Это - устройство предназначено для резки листового металла, обеспечивающее высокую производительность и хорошее качество при выполнении самых различных работ по резке металла. Они имеют высокую надежность и долговечность, позволяют производить резку при относительно низких температурах и без какой-либо длительной подготовки, а разрез имеет ровные края.

Ленточнопильный станок используется для холодной резки металлов с различным профилем. Одним из существенных преимуществ такого оборудования является то, что оно работает с разными видами сырья, в том числе и с труднообрабатываемыми сплавами.

С помощью вальцов производится гибка различных листовых материалов и изготовление заготовок из профиля или труб, а также получения радиусных изгибов.

Для создания отверстий на нашем производстве используются сверлильные станки. Они позволяют сверлить отверстия в металле размером от единиц миллиметров до десятков миллиметров.

Для повышения производительности труда при производстве типовых емкостей и силосов, а также часто производимой продукции применяется различная оснастка и шаблоны, изготовленные на высокоточном оборудовании, что снижает вероятность появления ошибок в производстве и позволяет повысить не только качество продукции, но и сокращает время на производство изделия.

Линия сборки

Линия сборки является основным местом, где происходит сборка продукции. Именно здесь происходит сварка листов металла для емкостного оборудования в единое полотно. Несмотря на всю простоту данного участка, этот участок является самым ответственным, т.к. именно здесь происходит сварка, которая обеспечивает дальнейшую надёжность всей конструкции.

Линия сборки разделена на 2 основных участка - участок производства емкостного оборудования и участок производства металлоконструкций.

Основу производства емкостного оборудования составляют стапели и лебедки, которые продают полотну, сваренного из листового металла, форму цилиндра. Стапели позволяют удерживать корпус резервуара после придания ему округлой формы, а лебёдки производят скрутку полотна в цилиндр и удерживают форму полотна до момента, пока не будет пройден последний шов.

Для перемещения материалов, элементов и готовой продукции по цеху используются 2 кран-балки грузоподъёмностью 5 тонн и 25 тонн.

Участок покраски

Вся продукция после проверки качества сварных швов и герметичности (в случаях с емкостным оборудованием) проходит зачистку от пыли и окалины. С помощью растворителей Р-4 и Р-646 производится обезжиривание поверхности. Все швы грунтуются и впоследствии все изделия окрашиваются защитными лакокрасочными покрытиями и т.п.

Для окраски на нашем производстве используется участок, который защищён от попадания пыли и различных частиц, способных ухудшить качество покрытия. Окрашиваемые изделия устанавливаются на специальных жёстких опорах или вывешиваются, что позволяет прокрасить все труднодоступные места.

Линия покраски имеет в своём составе:

• электростатический пистолет для покраски;
• краскопульт электрический;
• электроинструмент для очистки.

В ряде случаев после окраски продукция проходит дополнительные этапы сборки и установки различного рода оборудования. Например, на контейнерную автозаправочную станцию устанавливается топливо-раздаточная колонка, насосы и т.п.

В настоящее время на одном из производств запущена покрасочная камера.

Склад готовой продукции

Склад готовой продукции предназначен для хранения различного оборудования сторонних производителей устанавливаемого на изделия, защитные покрытия для продукции (лаки, краски, грунтовки и др.), насосы, вентиля, материалы для производства продукции, а также различного рода электроинструменты и расходные материалы к ним.

После окраски и сушки изделия проходят маркировку и при необходимости упаковываются. Крупногабаритная продукция, такая как емкости, водонапорные башни и силосы хранятся на территории склада с удобным подъездом для автотранспорта, что позволяет обеспечить быструю погрузку на автоплатформу и отправить её заказчику. В задачи склада входит комплектование заказа.

Как правило, готовая продукция чаще всего сразу же после комплектования отправляется заказчику и не требует большой территории для хранения.